Effektiv fjernelse af plastaffald hos yoghurtproducent – Frankrig

Udfordringen: At reducere omkostningerne til manuel håndtering og bortskaffelse af affald på fem produktionslinjer

Produktion af yoghurt i plastemballage i stor skala medfører en konstant strøm af affald i form af afskæringer, og uden et automatiseret affaldsbortskaffelsessystem bliver dette affald hurtigt et problem i form af manuelt arbejde og bortskaffelsesomkostninger. Denne store franske yoghurtproducent ønskede at fjerne plastaffaldet fra fem produktionslinjer.

Anlægget stod over for flere vigtige udfordringer:

• Producentens vigtigste mål var at fjerne plastaffald fra fem produktionslinjer.
• Manuel fjernelse af to plastkasser pr. produktionslinje, som blev båret fra produktionsområdet til affaldscontaineren, medførte unødvendigt arbejde og driftsstop.
• At adskille de forskelligt farvede »stjerner« – de plastrester, der blev tilbage i midten af en firpakke yoghurt – var vigtigt for producenten med henblik på at øge genbrugsværdien.
• Usorteret storskrald kostede virksomheden 9.000 euro om måneden i transport- og håndteringsomkostninger til dens genvindingspartner.

Fakta: Materiale, systemkrav og produktionsparametre

• Materiale: Polystyren
• Mål: Min. 8,5 x 8,5 mm, maks. 20 x 20 mm
• Transportafstand: 30 meter

Løsningen: Pneumatisk affaldssortering med RVS MultiSeparator

Kongskilde har udviklet et pneumatisk transport- og separationssystem, der er bygget op omkring RVS MultiSeparator, hvilket gør det muligt at fjerne affaldsmateriale fra alle fem yoghurtproduktionslinjer ved hjælp af sugning uden manuel håndtering.

• RVS MultiSeparator suger plastrester fra hver produktionslinje og erstatter dermed den manuelle opsamling i kasser
• BPD 30 kW-blæseren sørger for materialetransport og er udstyret med en selvrensende rotor, bagudbuede vinger og et aerodynamisk indsugningsmundstykke, der sikrer kontinuerlig drift
• De enkelte transportlinjer fra hver produktionsmaskine holder de forskellige affaldsmaterialer og farver adskilt
• Den filtrerede luft ledes tilbage gennem en særlig filterpose, inden den recirkuleres
• Det sorterede affald ledes direkte ned i bigbags til transport, hvilket erstatter de enkelte containere

Sådan fungerer det:

• Plastafskæringer suges op fra hver af de fem produktionslinjer via individuelle opsamlingspunkter
• Materialet transporteres gennem rørledninger for at holde de enkelte affaldsstrømme adskilt
• RVS-separatorerne fjerner plastmaterialet fra luftstrømmen
• Den filtrerede luft ledes tilbage gennem systemets filterpose, inden den recirkuleres
• Det sorterede affald lægges i store sække, klar til transport og videresalg

Denne konfiguration fjernede behovet for manuel håndtering af affald på alle fem linjer, samtidig med at de farvede afskæringer blev holdt adskilt med henblik på videresalg til en højere pris.

Fordele og gevinster: Lavere omkostninger, højere udnyttelsesgrad, mindre manuelt arbejde

Genvundet materiale til videresalg

Over 8 ton produktionsaffald genvindes nu hver måned og videresælges til en råvareleverandør til en pris på ca. 200 euro pr. ton.

Lavere transportomkostninger

Affaldet transporteres nu direkte ned i bigbags i stedet for i hele containere, hvilket sparer 9.000 euro om måneden i transportomkostninger.

Reducerede omkostninger til affaldsbehandling

Renere, forud sorteret materiale har medført lavere behandlingsomkostninger hos genvindingsvirksomheden.

Hurtigt afkast på investeringen (ROI)

Systemet har en forventet tilbagebetalingstid på under tre år.

Pålidelig materialeseparering

Individuelle transportbånd fra hver produktionsmaskine sorterer automatisk de forskellige affaldsmaterialer og farver fra hinanden, hvilket bidrager til en højere gensalgsværdi.

Mindre manuelt arbejde

Systemet gjorde det unødvendigt for personalet at transportere små affaldsbeholdere manuelt fra produktionsområdet til containere udenfor.