Die Herausforderung: Senkung der Kosten für die manuelle Abfallbehandlung und -entsorgung an fünf Produktionslinien
Die Produktion von in Kunststoff verpacktem Joghurt in großem Maßstab führt zu einem stetigen Anfall von Verschnittabfällen, und ohne ein automatisiertes Abfallentsorgungssystem wird dieser Abfall schnell zu einem Problem hinsichtlich des manuellen Arbeitsaufwands und der Entsorgungskosten. Dieser große französische Joghurtproduzent wollte den Kunststoffabfall aus fünf Produktionslinien beseitigen.
Die Einrichtung stand vor mehreren großen Herausforderungen:
- Das Hauptziel des Herstellers bestand darin, Plastikmüll aus fünf Produktionslinien zu beseitigen.
- Das manuelle Entnehmen von zwei Kunststoffbehältern pro Produktionslinie, die von Hand aus dem Produktionsbereich zum Abfallbehälter getragen wurden, verursachte unnötigen Arbeitsaufwand und Ausfallzeiten.
- Das Trennen der unterschiedlich farbigen „Sterne“ – der Kunststoffrest, der in der Mitte eines Viererpacks Joghurt zurückbleibt – war für den Hersteller von Bedeutung, um den Wiederverkaufswert zu steigern.
- Unsortierter Sperrmüll verursachte dem Unternehmen monatlich Kosten in Höhe von 9.000 Euro für Transport- und Bearbeitungsgebühren an seinen Recyclingpartner.
Die Fakten: Material, Systemanforderungen & Produktionsparameter
- Material: Polystyrol
- Abmessungen: min. 8,5 × 8,5 mm, max. 20 × 20 mm
- Förderweite: 30 Meter
Die Lösung: Pneumatische Abfalltrennung mit dem RVS MultiSeparator
Kongskilde hat ein pneumatisches Förder- und Trennsystem entwickelt, dessen Herzstück der RVS MultiSeparator bildet. Dieses System ermöglicht die Absaugung von Abfallmaterial aus allen fünf Joghurt-Produktionslinien ohne manuelle Handhabung.
- Der RVS MultiSeparator saugt Kunststoffreststücke aus jeder Produktionslinie ab und ersetzt damit das manuelle Sammeln in Behältern
- Das 30-kW-Gebläse vom Typ BPD sorgt für den Materialtransport und verfügt über einen rotierenden Rotor mit Funktion zur Reinigung, rückwärts gekrümmte Schaufeln sowie einen aerodynamischen Einlass für den Dauerbetrieb
- Einzelne Förderlinien von jeder Produktionsmaschine sorgen dafür, dass unterschiedliche Abfallstoffe und Farben voneinander getrennt bleiben
- Die gefilterte Luft wird vor der Rückführung durch einen speziellen Filterbeutel geleitet.
- Der sortenreine Abfall wird direkt in Bigbags für den Transport abgefüllt, wodurch einzelne Behälter überflüssig werden
So funktioniert es:
- Kunststoffreststücke werden von jeder der fünf Produktionslinien über einzelne Abnahmestellen abgesaugt
- Das Material wird über Rohrleitungen befördert, um die einzelnen Abfallströme voneinander zu trennen
- Die RVS-Abscheider entfernen das Kunststoffmaterial aus dem Luftstrom
- Die gefilterte Luft wird vor der Rückführung durch den Filterbeutel des Systems geleitet.
- Die sortierten Abfälle werden in Big Bags abgefüllt und sind damit bereit für den Transport und den Weiterverkauf
Durch diese Konfiguration entfiel die manuelle Abfallentsorgung auf allen fünf Linien, während farbige Verschnittstücke für einen gewinnbringenderen Weiterverkauf getrennt aufbewahrt wurden.
Vorteile und Nutzen: Geringere Kosten, höhere Rückgewinnungsrate, weniger manuelle Arbeit
Zur Weiterveräußerung zurückgewonnenes Material
Mittlerweile werden monatlich über 8 Tonnen Produktionsabfälle verwertet und an einen Rohstofflieferanten zu einem Preis von etwa 200 Euro pro Tonne weiterverkauft.
Geringere Transportkosten
Das Abfallmaterial wird nun direkt in Bigbags statt in ganze Container befördert, wodurch monatlich 9.000 Euro an Transportkosten eingespart werden.
Geringere Kosten für die Abfallentsorgung
Saubereres, vorsortiertes Material hat zu einer Senkung der vom Recyclingunternehmen in Rechnung gestellten Aufbereitungskosten geführt.
Schnelle Kapitalrendite (ROI)
Das System hat eine erwartete Amortisationszeit von weniger als drei Jahren.
Zuverlässige Materialtrennung
Einzelne Förderlinien, die von jeder Produktionsmaschine ausgehen, trennen verschiedene Abfallstoffe und Farben automatisch voneinander, was zu einem höheren Wiederverkaufswert beiträgt.
Weniger manuelle Arbeit
Durch das System entfiel für das Personal die Notwendigkeit, kleine Abfallbehälter manuell vom Produktionsbereich zu den Außenbehältern zu transportieren.
Individuelle Förderlinien von jeder Produktionsmaschine ermöglichen es, verschiedene Abfallstoffe bzw. Farben voneinander getrennt zu halten.
Nach der Installation des Kongskilde-Systems werden die Reststücke nun in Bigbags sortiert, was zu erheblichen monatlichen Einsparungen führt.
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