El reto: reducir los costes derivados de la gestión y la eliminación manuales de residuos en cinco líneas de producción
La producción a gran escala de yogur envasado en plástico genera un flujo constante de residuos de recortes y, sin un sistema automatizado de eliminación de residuos, estos se convierten rápidamente en un problema de mano de obra manual y de costes de eliminación. Este gran fabricante francés de yogur deseaba eliminar los residuos plásticos de cinco líneas de producción.
La instalación se enfrentaba a varios retos clave:
- El objetivo principal del fabricante era eliminar los residuos plásticos de cinco líneas de producción.
- La retirada manual de dos cajas de plástico por línea de producción, que se transportaban a mano desde la zona de producción hasta el contenedor de residuos, suponía una carga de trabajo y un tiempo de inactividad innecesarios.
- Separar las «estrellas» de distintos colores —el recorte de plástico que queda en el centro de un paquete de cuatro yogures— resultaba importante para el fabricante a la hora de aumentar el valor de reventa.
- Los residuos voluminosos sin clasificar le suponían a la empresa un coste de 9.000 euros al mes en concepto de gastos de transporte y manipulación a su socio de reciclaje.
Los hechos: Material, requisitos del sistema y parámetros de producción
- Material: poliestireno
- Dimensiones: mín. 8,5 x 8,5 mm, máx. 20 x 20 mm
- Distancia de transporte: 30 metros
La solución: separación neumática de residuos con el RVS MultiSeparator
Kongskilde ha diseñado un sistema neumático de transporte y separación basado en el RVS MultiSeparator, que permite la extracción por succión de los residuos de las cinco líneas de producción de yogur sin necesidad de manipulación manual.
- El RVS MultiSeparator recoge los recortes de plástico de cada línea mediante succión, sustituyendo así la recogida manual en cajas
- El ventilador BPD de 30 kW impulsa el transporte de material, con un rotor autolimpiante, álabes curvados hacia atrás y una entrada aerodinámica que permite un funcionamiento continuo
- Las líneas de transporte individuales de cada máquina de producción mantienen separados los distintos residuos y colores.
- El aire filtrado se devuelve a través de una bolsa filtrante específica antes de su recirculación
- Los residuos clasificados se vierten directamente en big bags para su transporte, sustituyendo así a los contenedores individuales
Cómo funciona:
- Los restos de plástico se recogen por succión desde cada una de las cinco líneas de producción a través de puntos de recogida individuales
- El material se transporta a través de tuberías para mantener separadas las distintas corrientes de residuos
- Los separadores RVS eliminan el material plástico de la corriente de aire
- El aire filtrado se devuelve a través de la bolsa filtrante del sistema antes de su recirculación
- Los residuos clasificados se vierten en sacos grandes, listos para su transporte y reventa
Esta configuración eliminó la manipulación manual de los residuos en las cinco líneas, al tiempo que permitió mantener separados los recortes de color para su reventa a un precio más elevado.
Ventajas y beneficios: menores costes, mayor recuperación, menos trabajo manual
Material recuperado para su reventa
Actualmente se recuperan más de 8 toneladas de residuos de producción al mes, que se revenden a un proveedor de materias primas a un precio aproximado de 200 euros por tonelada.
Reducción de los costes de transporte
Ahora, los residuos se transportan directamente a big bags en lugar de a contenedores completos, lo que supone un ahorro de 9.000 euros al mes en gastos de transporte.
Reducción de los costes de tratamiento de residuos
El hecho de que el material esté más limpio y ya clasificado ha reducido los costes de tratamiento que cobra la empresa de reciclaje.
Rápido retorno de la inversión (ROI)
Se prevé que el sistema se amortice en menos de tres años.
Separación fiable de materiales
Las líneas de transporte independientes de cada máquina de producción separan automáticamente los distintos residuos y colores, lo que contribuye a aumentar el valor de reventa.
Reducción de la mano de obra manual
El sistema eliminó la necesidad de que el personal tuviera que transportar manualmente los pequeños contenedores de residuos desde la zona de producción hasta los contenedores exteriores.
Las líneas de transporte individuales procedentes de cada máquina de producción permiten mantener separados los distintos materiales de desecho y colores.
Tras la instalación del sistema Kongskilde, los recortes se clasifican ahora en big bags, lo que supone un ahorro mensual considerable.
Descargue el estudio de caso completo:
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