Le défi : réduire les coûts liés à la manutention et à l’élimination manuelles des déchets sur cinq lignes de production
La production à grande échelle de yaourts conditionnés dans des emballages en plastique génère un flux constant de chutes ; en l’absence d’un système automatisé d’évacuation des déchets, celles-ci se transforment rapidement en un problème de main-d’œuvre manuelle et de coûts d’élimination. Ce grand fabricant français de yaourts souhaitait éliminer les déchets plastiques de cinq lignes de production.
L’établissement a été confronté à plusieurs défis majeurs :
- L’objectif principal du fabricant était d’éliminer les déchets plastiques de cinq chaînes de production.
- Le retrait manuel de deux bacs en plastique par ligne de production, transportés à la main depuis la zone de production jusqu’au conteneur à déchets, entraînait une charge de travail supplémentaire et des temps d’arrêt inutiles.
- Le fait de séparer les « étoiles » de couleurs différentes, c’est-à-dire les chutes de plastique qui restent au milieu d’un pack de quatre yaourts, revêtait une importance particulière pour le fabricant, car cela lui permettait d’améliorer la valeur de revente.
- Les déchets encombrants non triés coûtaient à l’entreprise 9 000 euros par mois en frais de transport et de manutention vers son partenaire de recyclage.
Les faits : Matériaux, exigences du système et paramètres de production
- Matériau : polystyrène
- Dimensions : min. 8,5 x 8,5 mm, max. 20 x 20 mm
- Distance de transport : 30 mètres
La solution : le tri pneumatique des déchets avec le MultiSeparator de RVS
Kongskilde a conçu un système de transport et de séparation pneumatiques articulé autour du RVS MultiSeparator, permettant l’évacuation par aspiration des déchets provenant des cinq lignes de production de yaourts, sans aucune intervention manuelle.
- Le MultiSeparator de RVS aspire les chutes de plastique de chaque ligne de production, remplaçant ainsi la collecte manuelle dans des bacs
- Le ventilateur BPD de 30 kW assure le transport des matériaux grâce à un rotor doté d’un système de nettoyage, des pales incurvées vers l’arrière et une entrée aérodynamique, permettant ainsi un fonctionnement en continu
- Des chaînes de convoyage individuelles partant de chaque machine de production permettent de séparer les différents déchets et les différentes couleurs
- L’air filtré est renvoyé à travers un sac filtrant dédié avant d’être remis en circulation
- Les déchets triés sont directement déversés dans des big bags en vue de leur transport, remplaçant ainsi les conteneurs individuels
Fonctionnement :
- Les chutes de plastique sont aspirées depuis chacune des cinq lignes de production via des points de collecte individuels
- Les matières sont acheminées par des canalisations afin de maintenir la séparation de chaque flux de déchets
- Les séparateurs RVS éliminent les matières plastiques du flux d’air
- L’air filtré repasse par le sac filtrant du système avant d’être remis en circulation
- Les déchets triés sont déversés dans des big bags, prêts à être transportés et revendus
Cette configuration a permis d’éliminer la manutention manuelle des déchets sur l’ensemble des cinq lignes, tout en séparant les chutes colorées afin de les revendre à un prix plus élevé.
Avantages et bénéfices : réduction des coûts, augmentation du taux de récupération, diminution du travail manuel
Matériaux récupérés en vue de leur revente
Plus de 8 tonnes de déchets de production sont désormais récupérées et revendues chaque mois à un fournisseur de matières premières, à environ 200 euros la tonne.
Réduction des coûts de transport
Les déchets sont désormais acheminés directement dans des big bags plutôt que dans des conteneurs entiers, ce qui permet d’économiser 9 000 euros par mois en frais de transport.
Réduction des coûts de traitement des déchets
Des matériaux plus propres et pré-triés ont permis de réduire les coûts de traitement facturés par l’entreprise de recyclage.
Retour sur investissement (ROI) rapide
Le système présente un délai de rentabilité estimé à moins de trois ans.
Une séparation fiable des matériaux
Des chaînes de convoyage individuelles, partant de chaque machine de production, trient automatiquement les différents déchets et couleurs, ce qui permet d’augmenter leur valeur de revente.
Réduction du travail manuel
Ce système a permis d’éviter que le personnel ne doive transporter manuellement les petits conteneurs de déchets de la zone de production vers les conteneurs extérieurs.
Des lignes de transport individuelles partant de chaque machine de production permettent de séparer les différents déchets et couleurs.
Depuis l’installation du système Kongskilde, les chutes sont désormais triées dans des big bags, ce qui se traduit par des économies mensuelles significatives.
Téléchargez l’étude de cas complète :
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