Oparte na danych monitorowanie energii i optymalizacja procesów w Przemyśle
Kongskilde Industries uczestniczy we wspólnym projekcie skupiającym się na elektryfikacji i integracji cyfrowej w przemyśle wytwórczym i przetwórczym. Inicjatywa bada, w jaki sposób cyfryzacja łańcuchów wartości może zapewnić ustrukturyzowane dane wspierające oparte na dowodach planowanie produkcji i decyzje operacyjne.
Oprócz Kongskilde Industries, uczestnikami są największa w Europie Północnej grupa odlewnicza Vald. Birn, konsultant IT Fellowmind, Uniwersytet Południowej Danii oraz dostawca oprogramowania Inuatek A/S. Projekt jest prowadzony przez Energy Cluster Denmark.
Poniżej znajdują się fragmenty artykułu opublikowanego w duńskim czasopiśmie branżowym Maskinbladet.
„Wkraczamy w Przemysł 4.0, w którym dane z produkcji i procesów mają kluczowe znaczenie, dlatego w przyszłości musimy być w stanie zaoferować naszym klientom oparte na danych i inteligentne rozwiązania do optymalizacji produkcji i procesów”.
Steen Hansen, kierownik ds. badań i rozwoju, Kongskilde Industries A/S
Jesienią 2022 roku Kongskilde Industries uruchomiło swoje pierwsze rozwiązanie chmurowe do gromadzenia i analizy danych. Rozwiązanie umożliwia zarówno klientowi, jak i Kongskilde ciągłe monitorowanie produkcji przy użyciu danych zebranych za pomocą czujników z procesów produkcyjnych. „Dla naszych klientów chodzi o monitorowanie zużycia energii, ale także o planowanie serwisu i konserwacji.
Kongskilde zazwyczaj dostarcza systemy wykorzystujące pneumatykę do wspomagania produkcji, gdzie na przykład odpady lub pył są zasysane lub wydmuchiwane. „Nasze systemy zwykle stanowią niewielką część całkowitego zużycia, ale ważne jest, aby systemy działały stabilnie i optymalnie ze względu na niezawodność, konserwację i zużycie energii” – mówi Steen Hansen.
Model biznesowy jest rozwiązaniem dodatkowym do istniejących systemów Kongskilde. „To od klientów zależy, które komponenty lub procesy chcą monitorować. Mogą to być silniki, wentylatory lub filtry. Na przykład, gdy filtry się zapychają, wpływa to na zużycie energii, niezawodność i żywotność” – mówi Steen Hansen.
Połączenie danych w czasie rzeczywistym i przetwornic częstotliwości będzie również w stanie monitorować zużycie energii, tak aby działała tylko niezbędna dmuchawa. Pozwala to uniknąć stałych ustawień, które czasami powodują niepotrzebne zużycie energii. „Dzięki danym w czasie rzeczywistym możliwe będzie zmniejszenie prędkości dmuchaw bez spadku produkcji. Celem jest dynamiczne dostosowanie dostaw. Optymalnie, procesy przebiegają w pełni automatycznie, unikając ryzyka błędu ludzkiego, który może wpłynąć na proces w niewłaściwy sposób. W pełni zautomatyzowane rozwiązania wymagają jednak odpowiedniej konfiguracji warunków wstępnych. Wszystkie ważne i niezbędne parametry produkcyjne i energetyczne muszą być zintegrowane z rozwiązaniem. Projekt pomoże nam dowiedzieć się więcej na ten temat” – podsumowuje Steen Hansen.