Le défi : automatiser le retrait des chutes sur huit lignes de production
Ce fabricant français produit environ 20 000 sièges auto pour enfants par jour. Son système de convoyage mécanique existant, destiné au retrait du film plastique, était devenu un goulot d’étranglement dans la production, nécessitant une manipulation manuelle et de fréquents arrêts pour nettoyage. Avec huit lignes de convoyage traitant 2 500 sièges par jour, chaque interruption entraînait une perte de productivité considérable.
Parmi les principaux enjeux figuraient :
- Retrait manuel des moulures situées sous et autour des bandes transporteuses
- Risques pour la sécurité liés au fait que les opérateurs tendent le bras sous des équipements en mouvement
- La formation de poussière nuit à la qualité de l’air et accroît les besoins en maintenance
- Baisse des taux de valorisation des déchets due à la contamination des matériaux
- Une zone de production qui semblait moins présentable lors des visites des clients
Le fabricant avait besoin d’une solution d’extraction des déchets entièrement automatisée, capable d’éliminer les chutes de plastique à la source, de supprimer la manutention manuelle, de réduire les temps d’arrêt et de créer un environnement de travail plus propre et plus sûr.
Les faits : Matériaux, exigences du système et paramètres de production
Le nouveau système devait permettre d’extraire efficacement les films en PE légers des huit lignes de production sans nuire au débit ni nécessiter d’intervention manuelle. Les distances de transport, le nombre de points de collecte et les caractéristiques des déchets exigeaient la mise en place d’un système de transport pneumatique stable et hautement efficace, capable d’éliminer la poussière et d’évacuer les matériaux directement à la source.
Caractéristiques techniques :
- Matériau : film d’emballage en PE
- Épaisseur : 15 microns
- Dimensions maximales des déchets : 1 000 mm x 150 mm
Caractéristiques techniques du système :
- Vitesse de production : 7 cartouches/min (environ 400 cartouches/heure)
- Nombre de machines : 8, chacune dotée de deux points de prélèvement
- Distance maximale de transport : 60 m
- Hauteur de levage maximale : 6 m
- Nombre de coudes : 5
La solution : un système pneumatique automatisé d’extraction des chutes
Kongskilde a mis en place une solution de transport pneumatique conçue pour automatiser le retrait du film plastique sur l’ensemble des huit lignes de transport. Le système associe le ventilateur MultiAir 1075T au système Venturi en ligne ITF 160, soutenu par des conduites FK 80 et FK 120 ainsi que par des conduites OK 160, pour un ramassage et un transport efficaces des matériaux.
Fonctionnement du système
- Le MultiAir 1075T assure un débit d’air stable pour une extraction continue
- Le Venturi ITF 160 permet le transport sur de longues distances des chutes de plastique provenant de chaque machine
- Les circuits de tuyauterie FK et OK acheminent les déchets directement vers le point de collecte
- Le système de transport entièrement fermé empêche l’accumulation de poussière dans l’usine
- Le système s’intègre parfaitement à l’organisation actuelle de la production
Cette configuration permet une élimination rapide et automatisée des déchets de film PE, ce qui supprime la manutention manuelle, réduit les temps d’arrêt et améliore la propreté générale autour des lignes de production.
Avantages et bénéfices : sécurité renforcée, air plus pur, taux de valorisation des matériaux plus élevé
Ensemble, ces avantages permettent d’assurer un lieu de travail plus sûr, d’accroître la productivité et de réduire les coûts d’exploitation, tout en libérant de l’espace autour des machines afin de créer un environnement de production plus efficace et mieux organisé.
Amélioration de la sécurité sur le lieu de travail
Cette solution de transport pneumatique a considérablement amélioré la sécurité en évitant aux opérateurs de devoir ramasser les déchets de découpe autour ou sous les machines. Grâce à l’extraction automatisée sur chaque ligne, le client n’a plus besoin de main-d’œuvre pour transporter les déchets plastiques vers le conteneur extérieur, ce qui augmente directement la capacité de main-d’œuvre disponible.
Une plus grande stabilité de la production
Le fonctionnement continu des huit lignes de convoyage a permis d’améliorer la stabilité de la production en éliminant la poussière et en empêchant l’accumulation de déchets plastiques ou de chutes sous les bandes transporteuses.
Un air plus pur et des locaux plus présentables
Le système pneumatique en caisson a permis d’éliminer les émissions de poussière, améliorant ainsi les conditions de travail et rendant la zone de production plus présentable aux yeux des clients en visite.
Une récupération des matériaux de meilleure qualité
La récupération des matériaux est désormais plus efficace et mieux protégée contre toute contamination externe, car ce système fermé achemine directement les déchets plastiques vers le compacteur, ce qui améliore les résultats en matière de recyclage et réduit les pertes liées à l’élimination.
Plus d’espace autour des machines améliore la sécurité et la productivité, ce qui contribue à de meilleures conditions de travail.
Les chutes de plastique qui s’accumulaient sous de la chaîne de production posaient des risques pour la sécurité, nécessitaient une manipulation manuelle et entraînaient de fréquents arrêts de production avant la mise en place de la solution pneumatique.
La solution pneumatique garantit une manutention efficace des garnitures en plastique provenant des huit lignes de convoyage.
Téléchargez l’étude de cas complète :
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