El reto: automatizar la eliminación de rebabas en ocho líneas de producción
Este fabricante francés produce aproximadamente 20 000 sillas de coche para niños al día. Su sistema de transporte mecánico actual para la retirada del envoltorio de plástico se había convertido en un cuello de botella en la producción, ya que requería manipulación manual y frecuentes paradas para el cleaning. Con ocho líneas de transporte que procesaban 2 500 sillas al día, cada interrupción suponía una pérdida significativa de productividad.
Entre los temas clave figuraban:
- Retirada manual de los embellecedores situados debajo y alrededor de las cintas transportadoras
- Riesgos para la seguridad derivados de que los operarios metan las manos debajo de equipos en movimiento
- La generación de polvo afecta a la calidad del aire y aumenta las necesidades de mantenimiento
- Menores tasas de recuperación en el reciclaje debido a la contaminación de los materiales
- Una zona de producción que daba una impresión menos presentable durante las visitas de los clientes
El fabricante necesitaba una solución de extracción de residuos totalmente automatizada, capaz de retirar los recortes de plástico en el punto de origen, eliminar la manipulación manual, reducir el tiempo de inactividad y crear un entorno de trabajo más limpio y seguro.
Los hechos: Material, requisitos del sistema y parámetros de producción
El nuevo sistema debía extraer de forma eficiente el film de polietileno ligero de las ocho líneas de producción sin afectar al rendimiento ni requerir intervención manual. Las distancias de transporte, el número de puntos de recogida y las características de los residuos exigían un sistema de transporte neumático estable y de alta eficiencia, capaz de eliminar el polvo y retirar el material directamente en el punto de origen.
Especificaciones de los materiales:
- Material: película de embalaje de PE
- Espesor: 15 micras
- Dimensiones máximas de los residuos: 1 000 mm x 150 mm
Especificaciones del sistema:
- Velocidad de producción: 7 cartuchos/min (aproximadamente 400 cartuchos/hora)
- Número de máquinas: 8, cada una con dos puntos de recogida
- Distancia máxima de transporte: 60 m
- Elevación vertical máxima: 6 m
- Número de codos: 5
La solución: sistema neumático automatizado de extracción de recortes
Kongskilde ha implantado una solución de transporte neumático diseñada para automatizar la retirada del envoltorio de plástico de las ocho líneas de transporte. El sistema combina el ventilador MultiAir 1075T con el sistema Venturi en línea ITF 160, complementado con tuberías FK 80 y FK 120, así como con tuberías OK 160, para garantizar una recogida y un transporte eficientes del material.
Cómo funciona el sistema
- El MultiAir 1075T proporciona un flujo de aire estable para una extracción continua
- El sistema ITF 160 Venturi permite el transporte a larga distancia de los recortes de plástico desde cada máquina
- Las rutas de tuberías FK y OK conducen los residuos directamente al punto de recogida
- El sistema de transporte totalmente cerrado evita la acumulación de polvo en la fábrica
- El sistema se integra a la perfección en la configuración de producción existente
Esta configuración permite una retirada rápida y automatizada de los residuos de película de polietileno, lo que elimina la manipulación manual, reduce el tiempo de inactividad y mejora la limpieza general en torno a las líneas de producción.
Ventajas y beneficios: mayor seguridad, aire más limpio, mayor recuperación de materiales
En conjunto, estas ventajas permiten disfrutar de un lugar de trabajo más seguro, una mayor productividad y unos costes operativos más bajos, al tiempo que liberan espacio alrededor de las máquinas para crear un entorno de producción más eficiente y organizado.
Mejora de la seguridad en el trabajo
La solución de transporte neumático mejoró significativamente la seguridad, ya que eliminó la necesidad de que los operarios recogieran los residuos de recorte alrededor o debajo de la maquinaria. Gracias a la extracción automatizada en cada línea, el cliente ya no necesita mano de obra para transportar los residuos plásticos hasta el contenedor exterior, lo que aumenta directamente la capacidad de la plantilla disponible.
Mayor estabilidad en la producción
El funcionamiento continuo en las ocho líneas de transporte mejoró la estabilidad de la producción, al eliminar el polvo y evitar la acumulación de residuos plásticos o recortes debajo de las cintas transportadoras.
Un aire más limpio y unas instalaciones más presentables
El sistema neumático cerrado eliminó las emisiones de polvo, lo que mejoró las condiciones de trabajo y hizo que la zona de producción resultara más presentable para los clientes que la visitaban.
Recuperación de materiales de mayor calidad
La recuperación de materiales es ahora más eficiente y está mejor protegida frente a la contaminación externa, ya que el sistema cerrado envía los residuos plásticos directamente a la compactadora, lo que mejora los resultados del reciclaje y reduce las pérdidas relacionadas con la eliminación de residuos.
Más espacio alrededor de las máquinas mejora la seguridad y la productividad, lo que contribuye a unas mejores condiciones de trabajo.
Los restos de plástico que se acumulaban debajo la línea de producción suponía riesgos para la seguridad, obligaba a realizar manipulaciones manuales y provocaba frecuentes paradas antes de que se instalara la solución neumática.
La solución neumática garantiza una manipulación eficiente de los embellecedores de plástico procedentes de las ocho líneas de transporte.
Descargue el estudio de caso completo:
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