El reto: actualizar el anticuado sistema de manejo de trimados
El cliente tenía varios retos que debía abordar en su producción:
- Se necesitan 6 nuevos sistemas venturi individuales para optimizar la eficacia de 6 extrusoras.
- Conservar el espacio del suelo y descargar el material en 2 puntos opuestos de la fábrica donde se colocaron las briquetadoras.
- Proporcionan una mejor separación del aire.
- Debe ser un sistema más eficiente con características de seguridad mejoradas.
- Debe mitigar completamente las paradas y eliminar el tiempo de inactividad.
Los hechos: Material y requisitos del sistema
- Material: Film para envasado de alimentos
- Distancia de transporte: 10 – 25 m y 5 curvas
- Relación espesor/velocidad material:
- 10 – 25 μm a 60-110 m/min
- 30 – 50 μm a 45-60 m/min
- 50 – 90 μm a 25-50 m/min
- 90 – 180 μm a 12-25 m/min
La solución: Un sistema de transporte moderno y energéticamente eficiente
Kongskilde diseñó un sistema neumático a medida que optimiza la recogida, el transporte y la descarga de las 6 máquinas extrusoras.
- Para cada extrusora, Kongskilde instaló 2xØ60 o 3xØ60mm puntos de recogida, cada uno con una manguera flexible de acero de 1,2 metros.
- Ambos puntos de aspiración unidos en un conducto común que se conectará a un Venturi ITF 100 individual por máquina.
- Actualizado a un ventilador de alta presión, el MultiAir FC2080T, equipado con un variador de frecuencia y un diseño insonorizado.
- El equipo principal se ha colocado en la planta superior de las máquinas del cliente y cada sistema venturi se ha instalado cerca de la sección final de la ruta, a aprox. 1-2 metros antes del separador estático.
- Los separadores estáticos KU han sido elegidos como el equipo de descarga común.
Ventajas y beneficios: Ahorro anual y mantenimiento reducido
En la solución anterior, el recorte continuo a veces no se descargaba correctamente en la compactadora y, como consecuencia de ello, se provocaban algunos rechazos de calidad por atascos en los rodillos.
- ROI = 1,5
- Eliminación del tiempo de inactividad (0% de paradas), ahorrando 40.000 euros anuales.
- Reducción del consumo de energía en un 60%, ahorro 22.000 euros anuales.
- Eliminado el aire comprimido, ahorrando 9.000 euros anuales
- Reducción de los costes de mantenimiento preventivo y correctivo en 9.000 – 12.000 euros anuales.
- El tamaño reducido del ventilador Multiair permite la optimización en la gestión de los espacios.
- Mejora de la seguridad gracias a la reducción de la contaminación acústica en 10% en la planta de producción.
- Se erradicaron las averías, el mantenimiento correctivo y las paradas erradicados.
Antes de la solución de Kongskilde:
Antes de la imagen nº 1 
Antes de la imagen nº 2 
Antes de la imagen #3 
Antes de la imagen #4
Antes de se instaló el sistema, el recorte continuo no se descargaba correctamente en la compactadora. Como resultado, se provocaban algunos rechazos de calidad por atascos en los rodillos.
Después de la solución de Kongskilde:
Después de la imagen nº 1 
Después de la imagen nº 2 
Después de la imagen #3 
Después de la imagen #4
Después de que se instaló el sistema, se erradicaron por completo los tiempos de inactividad y las paradas innecesarias, lo que se tradujo en un importante ahorro anual.
Descargue el estudio de caso completo:
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