Die Herausforderung: Aufrüstung des veralteten Trimm-Manöversystems
Der Kunde hatte mehrere Herausforderungen, die er in seiner Produktion bewältigen musste:
- Gesucht wurden 6 neue individuelle Venturi-Systeme zur Optimierung der Effizienz von 6 Extrudern.
- Sparen Sie Bodenfläche und entladen Sie das Material an 2 gegenüberliegenden Stellen der Fabrik, wo die Brikettiermaschinen aufgestellt waren.
- Sorgen Sie für eine bessere Luftabscheidung.
- Es muss ein effizienteres System mit verbesserten Sicherheitsfunktionen sein.
- Sie müssen die Unterbrechungen und Ausfallzeiten vollständig beseitigen.
Die Fakten: Material & Systemanforderungen
- Material: Lebensmittelverpackungsfolie
- Förderstrecke: 10 – 25m und 5 Kurven
- Der Verhältnis zwischen Randstreifen-Stärke/Geschwindigkeit:
- 10 – 25 Mikrometer bei 60-110 m/min
- 30 – 50 Mikrometer bei 45-60 m/min
- 50 – 90 Mikrometer bei 25-50 m/min
- 90 – 180 Mikron bei 12-25 m/min
Die Lösung: Ein modernes, energieeffizientes Fördersystem
Kongskilde hat ein maßgeschneidertes pneumatisches System entwickelt, das die Aufnahme, den Transport und die Entleerung der 6 Extrudermaschinen optimiert.
- Für jeden Extruder installierte Kongskilde 2xØ60 oder 3xØ60mm Aufnahmestellen, jeweils mit einem 1,2 Meter langen Stahlflexschlauch.
- Beide Ansaugstellen sind in einer gemeinsamen Leitung verbunden, die an einen einzelnen Venturi ITF 100 pro Maschine angeschlossen wird.
- Aufgerüstet auf ein Hochdruckgebläse, das MultiAir FC2080T, ausgestattet mit einem Frequenzumrichter und schallgedämmter Konstruktion.
- Die Hauptausrüstung wurde in der obersten Etage der Maschinen des Kunden platziert und jedes Venturi-System wurde in der Nähe des letzten Abschnitts der Strecke installiert, in etwa. 1-2 Meter vor dem statischen Abscheider.
- KU Statische Abscheider wurden als gemeinsames Entladegerät gewählt.
Die Vorteile & Nutzen: Jährliche Einsparungen & reduzierter Wartungsaufwand
Bei der vorherigen Lösung wurde der Endlosschnitt manchmal nicht ordnungsgemäß in die Presse entladen, was zu Qualitätsmängeln durch Staus auf den Rollen geführt hat.
- ROI = 1,5
- Eliminierte Ausfallzeiten (0% Stopps), Einsparungen 40.000 € jährlich.
- Senkung des Energieverbrauchs um 60%, Einsparung 22.000 € jährlich.
- Eliminierung von Druckluft, Einsparung von 9.000 € jährlich
- Senkung der Kosten für vorbeugende und korrigierende Wartung um €9.000 – €12.000 jährlich.
- Der geringere Platzbedarf des MultiAir Gebläses ermöglicht ein optimiertes Raummanagement.
- Verbesserte Sicherheit durch Reduzierung der Lärmbelästigung um 10% in der Produktionshalle.
- Pannen, korrigierende Wartung und Stopps wurden ausgerottet.
Vor Kongskildes Lösung:
Vor Bild 1 
Vor Bild #2 
Vor Bild #3 
Vor Bild #4
Bevor Bevor das System installiert wurde, wurde der Endlosschnitt nicht ordnungsgemäß in die Presse entladen. Infolgedessen kam es zu Qualitätsmängeln, die durch Staus auf den Rollen verursacht wurden.
Nach Kongskildes Lösung:
Nach Bild 1 
Nach Bild #2 
Nach Bild #3 
Nach Bild #4
Nachdem Nachdem das System installiert war, wurden Ausfallzeiten und unnötige Stopps vollständig beseitigt, was zu erheblichen jährlichen Einsparungen führte.
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