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Systèmes Venturi pour l’acheminement de lisières continues plastiques – Espagne

Un fabricant de films d’emballage alimentaire cherchait à remplacer un équipement obsolète afin d’améliorer l’efficacité de l’extraction des lisières sur ses lignes d’extrusion.

Le défi

  • Le client voulait 6 nouveaux systèmes Venturi individuels pour optimiser l’efficacité de 6 extrudeuses.
  • Le client souhaitait conserver l’espace au sol et décharger les matériaux à deux endroits opposés de l’usine où se trouvaient les machines à briquettes.
  • Le client avait besoin d’une meilleure séparation de l’air.
  • Le client avait besoin d’un système plus efficace avec des caractéristiques de sécurité améliorées.
  • Le client souhaitait réduire les arrêts.

Les faits

  • Production :
    • Consommation d’un nouveau Ventilateur = 22 000 €/an économisés
    • Éviter les arrêts (0% d’arrêts)= 40 000 €/an économisés
    • Air comprimé éliminé = 9 000 €/an économisés
    • Réduction du nombre d’heures de maintenance = 9 000€ – 12 000 €/an
    • Une meilleure sécurité grâce à la réduction de la pollution sonore d’environ 10%
    • Les pannes, la maintenance corrective et les arrêts éradiqués
  • Distance de transport :
    • 10 – 25m et 5 coudes
  • Relation entre l’épaisseur de la lisière et la vitesse :
    • 10 – 25 microns à 60-110 m/min
    • 30 – 50 microns à 45-60 m/min
    • 50 – 90 microns à 25-50 m/min
    • 90 – 180 microns à 12-25 m/min

La solution

  • Renouveler et optimiser l’efficacité de 6 machines d’extrusion.
  • Pour chaque extrudeuse, nous avons installé 2xØ60 ou 3xØ60mm points de prélèvement, chacun terminé par un tuyau flexible en acier de 1,2 mètres.
  • Les deux points d’aspiration sont reliés à un conduit commun qui se connectera à un Venturi ITF 100 par machine.
  • Passez à la puissance avec le Ventilateur haute pression, MultiAir FC2080T, équipé d’un convertisseur de fréquence et d’une conception insonorisée.
  • L’équipement principal a été placé au-dessus des machines du client et chaque système de venturi a été installé près de la section finale de la route, à environ 1 à 2 mètres avant le séparateur statique.
  • Les séparateurs statiques ont été choisis comme équipement de décharge commun.

Avant la solution de Kongskilde :

Après la solution de Kongskilde :

Les avantages

Avec la solution précédente, les lisières continues n’était parfois pas correctement déchargée dans le compacteur et, par conséquent, on a eu certains bourrages sur les rouleaux.

  • Return On Investment = 1,5
  • Élimination des temps d’arrêt (0 % d’arrêts) de 40 000 euros par an.
  • Réduction de la consommation d’énergie de 60 %, soit une économie annuelle de 22 000 euros.
  • Réduction des coûts d’environ 9 000 euros grâce à l’élimination de l’air comprimé.
  • Réduction des coûts de maintenance préventive et corrective de 9 000 à 12 000 euros par an.
  • L’encombrement réduit du Ventilateur MultiAir permet une gestion optimisée de l’espace.
  • Amélioration de la sécurité grâce à une réduction de 10 % de la pollution sonore dans l’atelier de production.
  • Risques d’intervention atténués.

Vous voulez en savoir plus ?

Découvrez comment les solutions aériennes de Kongskilde ont résolu des problèmes dans différentes industries.

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