Le défi : moderniser un système de manutention des garnitures obsolète
Le client devait relever plusieurs défis dans le cadre de sa production :
- Six nouveaux systèmes de venturi individuels ont été demandés pour optimiser l’efficacité de six extrudeuses.
- Conservez l’espace au sol et déchargez les matériaux à deux endroits opposés de l’usine où les machines à briquettes ont été placées.
- Assurent une meilleure séparation de l’air.
- Il doit s’agir d’un système plus efficace doté de dispositifs de sécurité renforcés.
- Doit atténuer complètement les arrêts et supprimer les temps d’arrêt.
Les faits : Exigences en matière de matériel et de système
- Matériau : Film d’emballage alimentaire
- Distance de transport : 10 – 25m et 5 coudes
- Relation entre l’épaisseur de la lisière et la vitesse :
- 10 – 25 microns à 60-110 m/min
- 30 – 50 microns à 45-60 m/min
- 50 – 90 microns à 25-50 m/min
- 90 – 180 microns à 12-25 m/min
La solution : Un système de transport moderne et économe en énergie
Kongskilde a conçu un système pneumatique sur mesure qui optimise la prise, le transport et la décharge des 6 machines d’extrusion.
- Pour chaque extrudeuse, Kongskilde a installé 2xØ60 ou 3xØ60mm points de ramassage, chacun avec un tuyau flexible en acier de 1,2 mètres.
- Les deux points d’aspiration se rejoignent dans un conduit commun qui se connectera à un Venturi ITF 100 par machine.
- Le MultiAir FC2080T, équipé d’un convertisseur de fréquence et d’une conception insonorisée, est un ventilateur à haute pression.
- L’équipement principal a été placé au dernier étage des machines du client et chaque système de venturi a été installé près de la section finale de l’itinéraire, à une distance d’environ 1,5 km. 1-2 mètres avant le séparateur statique.
- Les séparateurs statiques KU ont été choisis comme équipement de décharge commun.
Avantages et bénéfices: Économies annuelles et réduction de la maintenance
Dans la solution précédente, la coupe continue n’était parfois pas correctement déchargée dans le compacteur et, par conséquent, certains rejets de qualité étaient provoqués par des bourrages sur les rouleaux.
- Return On Investment = 1,5
- Élimination des temps d’arrêt (0 % d’arrêts), ce qui permet d’économiser 40 000 euros par an.
- Réduction de la consommation d’énergie de 60 %, économie de 22 000 euros par an. 22 000 euros par an.
- Élimination de l’air comprimé, ce qui permet d’économiser 9 000 euros par an
- Réduction des coûts de maintenance préventive et corrective de 9 000 à 12 000 euros par an.
- L’encombrement réduit du Ventilateur MultiAir permet une gestion optimisée de l’espace.
- Amélioration de la sécurité grâce à une réduction de la pollution sonore de 10% dans l’atelier de production.
- Les pannes, la maintenance corrective et les arrêts ont été éradiqués.
Avant la solution de Kongskilde :
Avant l’image 1 
Avant l’image n°2 
Avant l’image n°3 
Avant l’image n°4
Avant l’installation du système l’installation du système, la coupe continue n’était pas correctement déchargée dans le compacteur. Par conséquent, certains rejets de qualité étaient provoqués par des bourrages sur les rouleaux.
Après la solution de Kongskilde :
Après l’image 1 
Après l’image n°2 
Après l’image n° 3 
Après l’image n°4
Après l’installation du système, les temps d’arrêt et les Après l’installation du système, les temps d’arrêt et les arrêts inutiles ont été complètement éradiqués, ce qui a permis de réaliser d’importantes économies annuelles.
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