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Élimination efficace des déchets de production de plastique chez un fabricant de yaourts – France

Grâce à l’installation d’une solution pneumatique de Kongskilde, plus de 8 tonnes de déchets de production sont récupérées et revendues directement au fournisseur de matières premières.

Le défi

  • Ce grand producteur français de yaourts souhaitait éliminer les déchets plastiques de cinq lignes de production.
  • En même temps, l’entreprise voulait éliminer le travail manuel consistant à retirer régulièrement deux boîtes en plastique par ligne de production de la zone de production vers le conteneur à déchets.
  • Le producteur de yaourts souhaitait séparer les étoiles de différentes couleurs (une « étoile » est la découpe en plastique au milieu d’un pack de 4 yaourts).
  • L’entreprise avait un coût de 9 000 euros par mois pour le transport et la manutention des déchets en vrac non triés vers l’entreprise de recyclage.
Les lignes de transport individuelles de chaque machine de production permettent de séparer les différents déchets et couleurs.

La solution

  • Le système se compose du Kongskilde MultiSeparator, le RVS, qui permet l’élimination par aspiration des déchets des 5 lignes de production de yaourts.
  • Il est équipé d’une soufflante BPD 30 kW, conçue pour la manutention des matériaux par les soufflantes. Il est équipé d’un rotor autonettoyant, qui possède des pales incurvées vers l’arrière et une entrée aérodynamique.
Le système se compose du Kongskilde MultiSeparator, le RVS, qui permet l’élimination par aspiration des déchets des 5 lignes de production de yaourts.

Les avantages et les bénéfices

  • Aujourd’hui, plus de 8 tonnes de déchets de production sont récupérées et revendues directement au fournisseur de matières premières à environ 200 euros par tonne. En outre, l’entreprise économise désormais le coût du traitement par une entreprise de recyclage. En outre, les déchets sont désormais acheminés directement dans des bigbags, ce qui permet à l’entreprise d’économiser 9 000 euros par mois, les bigbags étant moins chers à transporter que des conteneurs entiers.
  • Le temps de retour sur investissement prévu est inférieur à trois ans.
  • En outre, les lignes de transport individuelles de chaque machine de production permettent de séparer les différents déchets et couleurs.
  • Enfin, le personnel n’est plus nécessaire pour le transport interne des petits conteneurs de l’intérieur de la zone de production vers les conteneurs extérieurs.
Les chutes de bois sont maintenant triées dans des bigbags.