Monitorowanie energii w oparciu o dane i optymalizacja procesów przemysłowych
Kongskilde Industries bierze udział w projekcie mającym na celu zmniejszenie emisji CO₂ w wyniku elektryfikacji przemysłu wytwórczego i przetwórczego. Można to zrobić poprzez digitalizację wszystkich ogniw łańcuchów wartości przedsiębiorstwa, dostarczając danych niezbędnych do podejmowania decyzji opartych na dowodach w planowaniu produkcji. Oprócz Kongskilde Industries uczestnikami projektu są największe w Europie Północnej grupy odlewnicze Vald. Birn, konsultant IT Fellowmind, Duński Uniwersytet SDU oraz dostawca rozwiązań programowych Inuatek A/S. Projekt jest prowadzony przez Energy Cluster Denmark.
Poniżej znajdują się fragmenty artykułu opublikowanego w duńskim czasopiśmie branżowym Maskinbladet.
„Wkraczamy w Przemysł 4.0, w którym dane z produkcji i procesów mają kluczowe znaczenie, dlatego w przyszłości musimy być w stanie zaoferować naszym klientom oparte na danych i inteligentne rozwiązania w celu optymalizacji ich produkcji i procesów, w tym zużycia energii,”
Steen Hansen, R&D Manager, Kongskilde Industries A/S
Jesienią 2022 roku Kongskilde Industries uruchomiło swoje pierwsze rozwiązanie w chmurze do zbierania i analizy danych. Rozwiązanie to umożliwia zarówno klientowi, jak i Kongskilde ciągłe monitorowanie produkcji za pomocą danych zebranych za pomocą czujników z procesów produkcyjnych. „Dla naszych klientów chodzi o zużycie energii, ale także o niezawodność i planowanie serwisu i konserwacji. To wymaga nowych rodzajów systemów monitorowania, a my je opracowujemy”, kontynuuje.
Kongskilde dostarcza zazwyczaj systemy wykorzystujące pneumatykę do wspomagania produkcji, gdzie np. odpady lub pył są zasysane lub wydmuchiwane. „Nasze systemy stanowią zwykle niewielką część całkowitego zużycia, ale ważne jest, aby systemy działały stabilnie i optymalnie ze względu na niezawodność, konserwację i zużycie energii”, mówi Steen Hansen.
Model biznesowy jest rozwiązaniem dodatkowym do istniejących systemów Kongskilde. „To od klientów zależy, jakie komponenty lub procesy chcą monitorować. Mogą to być silniki, wentylatory lub filtry. Gdy filtry się zapchają, wpływa to na zużycie energii, niezawodność i żywotność”, mówi Steen Hansen.
Połączenie danych w czasie rzeczywistym i przetwornic częstotliwości pozwoli również na optymalizację zużycia energii, tak aby pracowały tylko niezbędne dmuchawy. W ten sposób unika się stałych ustawień, które czasami powodują niepotrzebne zużycie energii. „Dzięki danym w czasie rzeczywistym będzie można zmniejszyć prędkość dmuchaw bez spadku produkcji. Celem jest dynamicznie dopasowujące się zaopatrzenie. Optymalnie procesy przebiegają w pełni automatycznie, unikając ryzyka błędu ludzkiego, który może wpłynąć na proces w niewłaściwy sposób. Jednak w pełni zautomatyzowane rozwiązania wymagają, aby warunki wstępne były ustawione dokładnie tak, jak należy. Wszystkie ważne i niezbędne parametry produkcji i energii muszą być zintegrowane z rozwiązaniem. O tym właśnie projekt pomoże nam dowiedzieć się więcej”, podsumowuje Steen Hansen.
