Die Herausforderung: Austausch eines Schneidwerkzeugs ohne Unterbrechung einer bestehenden Förderanlage
Die Nachrüstung einer einzelnen Komponente in ein in die Jahre gekommenes pneumatisches Fördersystem birgt ein echtes Risiko, wenn die Spezifikationen des zugehörigen Gebläses und der Rohrleitungen unbekannt sind, da jede Inkompatibilität den Gegendruck erhöhen, die Förderleistung verringern oder eine kostspielige systemweite Modernisierung erforderlich machen kann. Der Kunde benötigte einen zuverlässigen Ersatz für den Schneidkopf, der sich direkt in eine ältere pneumatische Förderleitung einbauen ließ.
Angesichts unbekannter Daten zum Gebläse und festgelegter Rohrdurchmesser musste das neue Aggregat so betrieben werden, dass weder der Gegendruck erhöht noch die Leistung verringert wurde. Es war eine skalierbare Lösung erforderlich, die die Betriebsbereitschaft sicherstellte und kostspielige Systemänderungen vermied.
Kernfragen:
- Die vorhandenen Gebläse- und Rohrdurchmesser waren festgelegt und konnten nicht geändert werden
- Es lagen keine technischen Daten zur Luftdurchsatzleistung vor
- Die neue Schneidemaschine musste die bisherige Verarbeitungskapazität beibehalten oder steigern
- Die Nachrüstung musste ohne Produktionsunterbrechung erfolgen
Die Fakten: Materialspezifikationen und Systemanforderungen
Materialspezifikationen:
- Extrusionsbeschichtete Abfälle
- Randstreifen und Verschnitt von Einweg-Overalls
- Leichtes Vlies
Systemeinschränkungen:
- Die Durchmesser von Gebläse und Rohrleitungen wurden gemäß den bestehenden Spezifikationen festgelegt
- Für die installierte Anlage liegen keine dokumentierten Daten zum Luftdurchsatz oder zum Gegendruck vor
- Es wird eine neue Schneidemaschine benötigt, die die bisherige Verarbeitungskapazität erreicht oder übertrifft
Die Lösung: Erprobung und Nachrüstung der richtigen Schneidwerkzeuggröße
Da keine Daten zum installierten Gebläse oder zur Rohrleitung vorlagen, führte Kongskilde in seinem Technologiezentrum kontrollierte Tests durch, um die richtige Schneidwerkgröße für die jeweilige Anwendung zu ermitteln. Die Tests bestätigten, dass der MultiCutter MC 3000 das Material zwar verarbeiten konnte, für den geringstmöglichen Gegendruck jedoch der größere MultiCutter MC 5000 erforderlich war. Der MC 5000 wurde direkt in die bestehende Anlage nachgerüstet und mit dem vorhandenen Gebläse sowie den vorhandenen Rohrleitungen des Kunden kombiniert.
- Der MultiCutter MC 5000 wurde in die bestehende Förderanlage nachgerüstet. Der Cutter wurde ohne bauliche Änderungen an die vorhandene Leistung des Gebläses angepasst und direkt in die bestehende Rohrleitung des Kunden integriert.
- Die Leistung wurde vor der Installation durch Tests im Kongskilde Technology Centre überprüft.
Wie die Nachrüstung validiert wurde:
- Kongskilde überprüfte die bestehende Förderanlage, für die keine technischen Daten zu Gebläse oder Rohrleitungen vorlagen
- Das Probenmaterial wurde im Kongskilde Technology Centre durch Testschneider geleitet, um den Gegendruck und den Durchsatz zu messen.
- Zunächst wurde der MultiCutter MC 3000 getestet und für geeignet befunden, das Material zu bearbeiten
- Als Nächstes wurde der MultiCutter MC 5000 getestet und als das Gerät mit dem geringsten Gegendruck identifiziert
- Der MC 5000 wurde in die bestehende Anlage eingebaut und mit dem vorhandenen Gebläse sowie den vorhandenen Rohrleitungen kombiniert.
Dank dieses „Testing-First“-Ansatzes konnte der Kunde eine einzelne Komponente sicher aktualisieren, ohne sich Gedanken über die Kompatibilität machen zu müssen oder ungeplante Ausfallzeiten zu riskieren.
Vorteile und Nutzen: Eine skalierbare Nachrüstung mit geringem Risiko
Verbesserte Skalierbarkeit des Systems
Der Nachrüstschneider wurde speziell auf einen optimalen Gegendruck ausgelegt, wodurch dem Kunden Spielraum für zukünftige Durchsatzanforderungen bleibt.
Geringere Kosten für Upgrades
Durch die Beibehaltung des vorhandenen Gebläses und der Rohrleitungen konnten die Kosten für einen vollständigen Austausch der Anlage vermieden werden.
Schnellere Systemintegration
Dank des modularen Aufbaus des Schneidgeräts konnte die neue Anlage ohne zusätzlichen Zeitaufwand bei der Installation in die bestehende Produktionslinie integriert werden.
Vor der Installation überprüfte Leistung
Durch Tests im Kongskilde-Technologiezentrum wurde vor der Installation des Geräts sichergestellt, dass die richtige Schneidwerkgröße vorliegt, wodurch das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten verringert wurde.
Integrierte Flexibilität für zukünftige Erweiterungen
Dank der Modularität der Förderkomponenten von Kongskilde können zusätzliche Elemente zu einem späteren Zeitpunkt ausgetauscht oder aufgerüstet werden, ohne dass das gesamte System neu konzipiert werden muss.
Ein veralteter Schneidkopf musste ausgetauscht werden, , ohne die bestehende pneumatische Förderanlage zu verändern.
Der Kongskilde MultiCutter MC 5000 wurde nahtlos in die bestehende Förderanlage integriert.
Durch die Tests und Validierungen im Kongskilde-Technologiezentrum in Sorø, Dänemark, stellten sicher, dass die optimale Schneidlösung für das bestehende Fördersystem gefunden wurde.
Laden Sie die vollständige Fallstudie herunter:
Entdecken Sie die Lösungen von Kongskilde für die Handhabung von Schnittabfällen und Reststücken
Kongskilde bietet Schneidvorrichtungen, Gebläse und Förderkomponenten an, die so konzipiert sind, dass sie sich sowohl in neue als auch in bestehende pneumatische Systeme integrieren lassen. Damit unterstützt das Unternehmen Hersteller dabei, einzelne Komponenten zu modernisieren, ohne dass die Kosten oder Ausfallzeiten eines vollständigen Systemaustauschs anfallen.
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