Comment une manutention plus intelligente améliore le temps de fonctionnement, l’efficacité et le retour sur investissement ?
Dans la fabrication des matières plastiques, l’augmentation de la production est souvent associée à l’investissement dans de nouvelles machines. Pourtant, de nombreux gains de production ne résultent pas uniquement de l’ajout d’équipements. Au contraire, ils peuvent provenir de l’amélioration de la façon dont les matériaux sont acheminés dans le processus de production.
La façon dont les matériaux se déplacent dans un processus de production reçoit rarement la même attention que l’équipement de production. Pourtant, c’est souvent le transport qui détermine si une chaîne de production fonctionne efficacement ou si elle doit faire face à des interruptions.
Lorsque les matériaux circulent de manière fluide et prévisible entre les processus, les lignes de production fonctionnent de manière plus cohérente, les temps d’arrêt sont réduits et les fabricants sont en mesure de tirer un meilleur parti de l’équipement dont ils disposent déjà.
Dans l’ensemble de l’industrie des plastiques, les fabricants sont soumis à une pression croissante pour maximiser l’efficacité. Les coûts des matières premières fluctuent, les objectifs de développement durable sont de plus en plus ambitieux et la main-d’œuvre qualifiée peut être difficile à trouver.
Dans ces conditions, l’amélioration du flux opérationnel peut générer des bénéfices significatifs sans nécessiter d’investissements majeurs.
Ne laissez pas le manque de fluidité perturber la production
Les matériaux doivent être acheminés de manière fiable vers les machines, les matériaux recyclés doivent retourner dans le processus et les déchets doivent être éliminés sans interrompre la production.
Les déchets de production tels que les rognures, les chutes, le rebroyage ou les bavures contiennent encore des matériaux de valeur. Lorsqu’ils sont gérés efficacement, ces matériaux peuvent être traités et réintroduits dans le flux de production.
Dans de nombreuses installations, cependant, le traitement des déchets n’est souvent pas entièrement intégré au processus de production. Au lieu de cela, elle est traitée comme une tâche distincte qui oblige les opérateurs à retirer périodiquement les déchets, à les transporter en vue de leur traitement et à les préparer pour le recyclage. Ces étapes supplémentaires peuvent entraîner des retards et perturber le flux de production.
« Beaucoup d’usines gèrent encore les déchets manuellement », explique Greg Bacon, directeur général de Kongskilde. « Quelqu’un les collecte, les déplace, les traite et les réintroduit finalement dans la production. Le transport automatique supprime ces interruptions et permet à la ligne de production de fonctionner en continu.
En réduisant la manutention manuelle et en permettant un transport automatisé plus intelligent, les fabricants peuvent éviter que les déchets ne deviennent un goulot d’étranglement qui ralentit l’ensemble du processus.
Boucler la boucle des déchets de production
Les environnements de production modernes se concentrent de plus en plus sur la récupération et la réutilisation des matériaux aussi rapidement que possible. Lorsque les déchets passent directement d’une machine de production à l’étape de traitement suivante, comme le broyage, le dépoussiérage ou le recyclage, ils font partie d’une boucle continue plutôt que d’un processus distinct.
« Le véritable avantage réside dans le fait que les déchets peuvent sortir directement de la machine, être traités en cours de route et être réintroduits dans le flux de production sans que personne ne les touche », explique Greg Bacon.
Une approche en boucle fermée permet de réutiliser rapidement et régulièrement des matériaux précieux. Cela réduit la dépendance à l’égard des matières vierges tout en maintenant des conditions de production stables.
Tout aussi important, le traitement continu des déchets empêche leur accumulation autour des machines, ce qui pourrait entraîner des perturbations ou des ralentissements dans l’atelier de production. En éliminant les rognures, les déchets ou le rebroyage directement du processus, les fabricants peuvent réduire de manière significative les opérations manuelles d’entretien et de nettoyage. Cela contribue à rendre les zones de production plus sûres et mieux organisées, tout en permettant aux opérateurs de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Au fil du temps, la réduction de la manipulation manuelle des déchets et du nettoyage de routine peut favoriser une plus grande automatisation de l’usine, réduire les besoins en main-d’œuvre et contribuer à l’amélioration de l’efficacité opérationnelle globale.
De faibles gains d’efficacité, un impact financier important
L’amélioration des performances d’une ligne de production existante offre souvent un meilleur retour sur investissement que l’augmentation de la capacité. En fait, des études montrent que les activités de manutention peuvent représenter entre 15 et 70 % des coûts totaux de fabrication.¹
C’est pourquoi de petites inefficacités opérationnelles, telles que l’accumulation de déchets, les retards dans les manipulations manuelles ou les processus de recyclage incohérents, peuvent progressivement éroder la productivité. Au fil du temps, ces interruptions se traduisent par des heures de production perdues, des besoins en main-d’œuvre plus importants et une augmentation des coûts des matériaux.
Souvent, le problème sous-jacent n’est pas la machine elle-même, mais le processus qui l’entoure.
Par exemple, le broyage des déchets plastiques peut produire des particules fines et de la poussière. Si ces particules restent dans le flux de recyclage, elles peuvent obstruer les équipements en aval tels que les extrudeuses. Le nettoyage de ces blocages nécessite l’arrêt de la production, le nettoyage du système et le redémarrage de la ligne. Des interruptions qui peuvent rapidement s’accumuler au cours d’une semaine.
« Lorsque le matériau qui revient dans le processus est propre et correctement préparé, la production fonctionne de manière cohérente », explique Greg Bacon. « Cela se répercute sur l’ensemble de la chaîne de production.
Dans la production de plastique, il est essentiel d’éliminer les impuretés des matériaux recyclés, car la contamination peut avoir un impact sur la qualité du matériau final et entraîne souvent une décoloration. Lorsque la matière recyclée est correctement préparée avant d’être réintroduite dans le processus, cela permet de maintenir un débit constant tout en protégeant l’équipement d’une usure et d’un temps d’arrêt inutiles.
L’automatisation favorise la disponibilité et l’efficacité de la main-d’œuvre
La fiabilité du flux de matériaux joue également un rôle important dans l’optimisation du temps de fonctionnement des machines.
Lorsque l’élimination et le recyclage des déchets sont gérés automatiquement, les machines n’ont plus besoin de s’arrêter pendant que les opérateurs enlèvent les déchets ou les conteneurs vides. Au lieu de cela, les matériaux sont transportés loin de la machine et traités pendant que la production se poursuit.
Cela permet à l’équipement de fonctionner plus longtemps sans interruption tout en maintenant un environnement de production plus propre et mieux organisé.
L’automatisation peut également réduire le temps que les travailleurs consacrent à des tâches répétitives telles que le transport de la ferraille ou la gestion des conteneurs de déchets. Les employés peuvent alors se concentrer sur la surveillance des équipements, le maintien des normes de qualité et l’amélioration des processus de production.
Dans la pratique, l’automatisation de la manutention se traduit par des résultats mesurables. Une installation a obtenu un retour sur investissement de 12 mois en automatisant le transport des déchets, tout en réduisant les coûts de main-d’œuvre de 30 % et en supprimant la nécessité de manipuler des chariots élévateurs à l’intérieur de la zone de production.²
Dans une industrie où les opérateurs expérimentés sont de plus en plus difficiles à trouver, cette évolution permet aux fabricants d’utiliser leur main-d’œuvre de manière plus efficace.
Réduire les risques liés au transfert de matériel
Un autre facteur important est la manière dont les matériaux sont transportés à travers le système ou à l’intérieur de l’installation.
Souvent, les déchets et les matériaux recyclés sont collectés dans des bacs ou déplacés entre les processus au moyen d’une manutention manuelle ou d’un équipement mécanique. Bien que ces méthodes puissent être efficaces, elles impliquent des points de contact supplémentaires et laissent plus de place à la poussière, à la contamination ou à la perte de matériaux pendant le transfert.
Le transport pneumatique offre un moyen plus discret d’acheminer les produits dans la production. En transportant le produit dans des tuyaux fermés, il permet de maintenir la poussière à l’intérieur du système, réduisant ainsi le risque de contamination et limitant le nettoyage de l’usine.
Tirer le meilleur parti des lignes de production existantes
Dans de nombreux cas, l’amélioration du flux de matériaux nécessite un investissement bien moins important que l’augmentation de la capacité de production ou l’achat de machines supplémentaires.
Pour les fabricants de matières plastiques qui cherchent à accroître leur efficacité, le prochain gain de productivité ne viendra peut-être pas de l’ajout de nouveaux équipements. Il pourrait venir de l’élimination d’un chaînon manquant dans l’efficacité de la production : la manière dont les matériaux se déplacent dans l’usine.
L’étape suivante
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Sources d’information
1. https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2405896321009642?utm_source
2. Voir le cas ici : https://kongskilde-industries.com/industrial/cases/removal-of-plastic-wrap-from-liquor-bottles-france/
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